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金剛石的硬度和耐磨性極高、切削刃非常鋒利、刃部粗糙度值小、摩擦因數(shù)低、抗粘結(jié)性好、熱導(dǎo)率高、切削時不易粘刀及產(chǎn)生積屑瘤、加工表面質(zhì)量好。在加工有色金屬時，表面粗糙度值可達R0.10～0.05μ m，加工精度可達IT5(孔IT6)級以上，能有效地加工非鐵金屬材料和非金屬材料，如銅、鋁等有色金屬及其合金、陶瓷、未燒結(jié)的硬質(zhì)合金、各種纖維和顆粒加強的復(fù)合材料、塑料、橡膠、石墨、玻璃和各種耐磨木材(尤其是實心木和膠合板、MDF等復(fù)合材料) 。
    金剛石的缺點是韌性差，熱穩(wěn)定性低，與鐵族元素接觸時有化學(xué)反應(yīng)(4C+3Fe →Fe3C4)，在700~800℃時將碳化(即石墨化)，一般不適用於加工鋼鐵材料。用它切削鎳基合金時，同樣也會迅速磨損。所以通常不推薦金剛石刀具加工高熔點金屬及合金。此外，金剛石刀具刃磨困難，價格昂貴。
金剛石刀具材料的品種分類
    金剛石刀具材料分為單晶金剛石（有天然和人造兩種，天然單晶金剛石價格昂貴，部分被人造單晶金剛石替代）、人造聚晶金剛石(PCD)和人造聚晶金剛石與硬質(zhì)合金復(fù)合刀片（PCD/CC）以及CVD金剛石。
    單晶金剛石 單晶金剛石用作切削刀具必須是大顆粒的(質(zhì)量大於0.1g，最小徑長不得小於3mm) ，主要用于表面粗糙度、幾何形狀精度和尺寸精度有較高要求的精密和超精密加工應(yīng)用領(lǐng)域。天然單晶金剛石是金剛石中耐磨的材料。它本身質(zhì)地細密，經(jīng)過精細研磨，切削刃的刃口鈍圓半徑可小到0.008~0.005μm。但天然單晶金剛石較脆，其結(jié)晶各向異性，不同晶面或同一晶面不同方向的晶體硬度均有差異，在進行刃磨和使用時必須選擇合適的方向。由於使用條件苛刻，加上天然單晶金剛石資源有限，價格十分昂貴，所以生產(chǎn)上大多采用PCD、PCD/CC和CVD金剛石刀具。
    天然單晶金剛石主要用於某些有色金屬的超精密切削加工或黃金首飾的生產(chǎn)中。 人工合成單晶金剛石的尺寸、形狀和性能都具有良好的一致性, 目前由于高溫高壓技術(shù)日趨成熟，能夠制備一定尺寸的人工合成單晶金剛石，尤其在加工高耐磨的層狀木板時，其性能要優(yōu)于PCD金剛石，不會引起刃口過早鈍化。
    人造聚晶金剛石(PCD)和人造聚晶金剛石與硬質(zhì)合金復(fù)合刀片（PCD/CC） PCD是在高溫（約1800℃）、高壓（5~6MPa）下，利用鈷等金屬結(jié)合劑將許多金剛石單晶粉聚晶成多晶體材料，其硬度雖稍低于單晶金剛石，但它是隨機取向的金剛石晶粒的聚合，屬各向同性，用作切削刀具時可以任意取向刃磨，無需像天然金剛石那樣必須選用佳的解理面作為前刀面。在切削時，切削刃對意外損壞很不敏感，抗磨損能力也較強，可長時間保持鋒利的切削刃，加工時可采用很高的切削速度和較大的背吃刀量（吃深），使用壽命一般高于WC基硬質(zhì)合金刀具10~500倍，而且由於PCD中金屬結(jié)合劑具有導(dǎo)電性，使得PCD便于切割成形，且原料來源豐富，其價格只有天然金剛石的幾十分之一至十幾分之一，已成為傳統(tǒng)WC基硬質(zhì)合金刀具的高性能替代品。 為提高PCD刀片的韌性和可焊性，以硬質(zhì)合金為基底，在其表面燒結(jié)或壓制一層0.5~1mm厚的PCD而組成金剛石復(fù)合刀片（PCD/CC）。PCD/CC可用焊或機夾方式制作刀具。由于其可焊性好，重磨容易，成本低，故應(yīng)用廣泛。須指出的是，PCD和PCD/CC刀具的刃口鋒利性和加工表面質(zhì)量均不如單晶金剛石，同時其可加工性差，磨削比小，難以根據(jù)刀頭的幾何形狀任意成形，至今還不能方便地制造帶斷屑槽可轉(zhuǎn)位刀片和立銑刀等幾何形狀復(fù)雜的產(chǎn)品。